Rozwiązanie
Proporcjonalny regulator przepływu MX-PRO umożliwia prezycyjną kontrolę, zapewniając stałą ilość powietrza dostarczanego do systemu za pomocą prostego sygnału analogowego, które oprogramowanie SCM definiuje na podstawie charakterystyki klejonej krawędzi. Zastosowanie tego zaworu pozwala na regulację całego procesu. Osiągnięta ekstremalna precyzja i elastyczność, pozwalają uzyskać najlepszy efekt dla każdego rodzaju panelu.
Rezultat
Nicolò Gianesini tak komentuje swoje doświadczenie: „Pracowaliśmy razem od miesięcy, skrupulatnie testując wynik tej modernizacji na każdym typie panelu i krawędzi, a dziś możemy powiedzieć, że ten zawór proporcjonalny, gwarantujący właściwy przepływ powietrza, zapewnia idealną równowagę w zastosowaniu w okleiniarkach. Oprócz stabliniejszej termoregulacji, osiągi są znacznie wyższe, a cały proces został ujednolicony ”.
„Sygnał wejściowy zależy od trzech czynników”, wyjaśnia Gianesini:
- prędkości posuwu obrabianego panelu (im wyższa prędkość, tym większa ilość powietrza, którą maszyna będzie musiała podać)
- wysokości krawędzi (im wyższa, tym większa jest wymagana energia)
- trzeci, z pewnością najbardziej istonty, to rodzaj krawędzi (np. współwytłaczanie wymaga większej ilości energii niż klejenie, a co za tym idzie - intensywniejszego przepływu powietrza)
W oparciu o te trzy zmienne, maszyna precyzyjnie dostarcza niezbędną ilość powietrza, optymalizując w ten sposób proces ”.
Adriano Costanzi, menadżer produktu w SCM Group, dodaje: „Jeśli chodzi o oklejanie krawędzi, gorące powietrze okazało się doskonałym rozwiązaniem, a nasze doświadczenie doprowadziło nas - również dzięki innowacyjnym komponentom, takim jak zawór MX-PRO - do doskonałych poziomów pod względem wydajności, szybkości, a przede wszystkim jakości aplikacji ”.
Okleiniarki z systemem klejenia laserowego pozwalają na większą szybkość i możliwość oklejania obrzeży o „znacznych” wysokościach. Z drugiej strony technologia gorącego powietrza, o tej samej jakości, ma niższą cenę zakupu i niższe koszty eksploatacji, co skłania coraz więcej firm do wyboru tej technologii.
Dodatkowo system z grzałkami elektrycznymi pozwala na znaczne skrócenie czasu pomiędzy jedną operacją, a następną (koekstrudowaną krawędź nakłada się w temperaturze ok. 600 stopni, a osiągnięcie tych temperatur zajmuje maszynie nie więcej niż 100 sekund).