Doskonała linia do produkcji serów pod względem jakości, wydajności i niezawodności, dzięki wdrożeniu rozwiązania elektromechanicznego, które jest w stanie perfekcyjnie kontrolować prędkość cięcia, skok i siłę, a zarazem spełnia rygorystyczne wymagania dotyczące higieny i odporności na korozję w kontakcie z mediami czyszczącymi.
Tewes-Bis posiada wieloletnie doświadczenie w produkcji maszyn i urządzeń dla przemysłu mleczarskiego. Koncentrujemy się na ciągłym doskonaleniu technik produkcji i procesów kontroli jakości, które skutkują systematycznym wzrostem jakości naszych produktów i usług. Doświadczona kadra inżynierska, nowoczesny park maszynowy oraz doskonały system zarządzania jakością pozwalają nam spełniać najwyższe wymagania, zapewniając satysfakcję naszych klientów zarówno w kraju jak i za granicą, spełniając wszystkie ich oczekiwania w zakresie świadczenia usług.
Potrzeba
„Dzięki naszej nowej linii do produkcji sera w stylu holenderskim chcieliśmy osiągnąć wyższy poziom zaawansowania technologicznego i jeszcze dokładniejszego porcjowania sera. Dzięki temu nasi klienci mogą zminimalizować straty produktu końcowego, a jednocześnie dostarczyć na rynek produkt o idealnie zmierzonej masie, bez zmniejszania ogólnej wydajności maszyny.” Powiedział Krzysztof Kisiel, kierownik działu projektowego w Tewes-Bis.
„Z tego powodu potrzebowaliśmy rozwiązania dla modułu krojenia sera, które byłoby w stanie idealnie kontrolować prędkość krojenia, jego skok i siłę. Rozwiązania pneumatyczne do tej pory zapewniały nam zadowalające wyniki, ale nie pozwalały nam przekroczyć pewnego poziomu wydajności. Dlatego postanowiliśmy poszukać partnera biznesowego, który mógłby dostarczyć nam takie rozwiązanie, ale oparte na technologii serwomotorowej, jednocześnie spełniając nasze wymagania co to sterowania i co najważniejsze, spełniając rygorystyczne wymagania dotyczące higieny i odporności na korozję w kontakcie z środkami czyszczącymi.
„Ze względu na to, że te linie do produkcji sera są bardzo złożonymi maszynami wielo-technologicznymi, szukaliśmy partnera, który dostarczy nam wstępnie zmontowane rozwiązania typu plug-in, przetestowane już przed wysyłką przez co zaoszczędzi nam czasu. Taką firmą okazała się Camozzi Automation.
„Kluczem dla nas było zaangażowanie Camozzi Automation w zaprojektowanie siłownika od podstaw zgodnie z naszymi wytycznymi i dostarczenie gotowego, dedykowanego rozwiązania, które doskonale spełniało nasze potrzeby. Etap projektowania poprzedziły obliczenia wydajnościowe, przewidywane dane dotyczące żywotności oraz dostarczenie kilku modeli 3D. Wspólnie z działem projektowym Camozzi Automation omówiliśmy każdy wprowadzony szczegół, aby zapewnić odporność na korozję. Dzięki temu byliśmy w 100% przekonani, że proponowane rozwiązanie spełni nasze potrzeby, a oferowana przez nas linia zapewni znacznie większą dokładność i wydajność niż dotychczasowe."